Мотовилихинские заводы. Задание: слезть с «импортной иглы» (специализированный Интернет-журнал "Твердый сплав")
«Мотовилихинские заводы» (Мотовилиха) – одно из старейших машиностроительных предприятий Урала. Основанное в 1736 году как медеплавильный завод, впоследствии стало одним из градообразующих предприятий Перми.
Сегодня холдинг объединяет металлургический комплекс, ряд направлений машиностроения (в числе которых производство нефтепромыслового оборудования, строительно-дорожной и военной техники), а также собственное конструкторское бюро гражданского и специального машиностроения.
«Мотовилихинские заводы» входят в число крупнейших предприятий Пермского края и традиционно представлены в рейтингах крупнейших российских компаний.
Мы встретились с заместителем главного технолога ОАО «Мотовилихинские заводы» по технологической подготовке производства Андреем Никоновым и попросили его рассказать о том, как обстоят дела на предприятии, какие успехи достигнуты, есть ли проблемы и как они решаются.
Справка: Андрей Александрович Никонов – коренной пермяк. Родился в 1983 году. Окончил аэрокосмический факультет Пермского политехнического университета. Свою профессиональную деятельность связал с «Мотовилихинскими заводами» ещё на стадии учёбы в высшем учебном заведении: сначала токарем в механическом цехе, затем слесарем. На последних курсах трудился в отделе главного метролога. После получения диплома о высшем образовании перешёл в службу главного технолога, где трудится до сих пор. В настоящее время он заместитель главного технолога по технологической подготовке производства.
– Андрей Александрович, расскажите, пожалуйста, об ОАО «Мотовилихинские заводы».
– Наше предприятие выпускает широкий спектр изделий. Исторически так сложилось, что мы являемся производителями спецтехники. Кроме того, производим нефтепромысловое оборудование – бурильные трубы, насосные штанги и другие агрегаты для нефтяников. Ещё совсем недавно завод занимался выпуском дорожно-строительной техники, но из-за кризиса 2008 года нам пришлось оставить эту нишу рынка. Высвободившиеся производственные мощности сейчас заняты выпуском спецтехники.
– Какова ситуация на предприятии?
– На «Мотовилихинских заводах» совсем недавно произошла смена руководства. К нам пришла команда топ-менеджмента с «КАМАЗа» во главе с генеральным директором Юрием Клочковым. Уже первые шаги этой команды на предприятии позволяют сделать вывод, что новые руководители – настоящие профессионалы, которые досконально разбираются в современном производстве и, в дополнение к этому, располагают целым арсеналом новых, передовых управленческих средств.
– Соответствует ли современным требованиям станочный парк холдинга?
– Наше предприятие – замкнутого цикла: производство заготовок, их механическая и термическая обработка, сборка и испытание готовых изделий. Гамма металлообрабатывающего оборудования на предприятии широкая: различное заготовительное оборудование, станки фрезерной и токарной групп, специализированные – для глубокого сверления, хонингования, используемые для производства бурильных труб. Но, к сожалению, средний возраст основной массы оборудования порядка сорока лет.
Несколько лет назад на предприятии реализовали проект по техническому перевооружению. Установлены и включены в технологическую цепочку фрезерные обрабатывающие центры, токарные станки с числовым программным управлением. Кроме того, появились сверлильно-расточные станки и станок для хонингования. Все они (иностранные и российские) участвуют в производстве оборудования для нефтедобывающей отрасли.
– Есть ли кадровые проблемы?
– Сегодня на «Мотовилихинских заводах» реализуется несколько программ по привлечению молодых специалистов. Успешно работает программа стажировки для инженерно-технических работников. Мы привлекаем студентов старших курсов Пермского национального исследовательского политехнического университета: по договору с предприятием они ежемесячно отрабатывают не менее 80 часов, приобретая на практике необходимые навыки и опыт инженера. После получения диплома о высшем образовании они должны трудиться у нас на предприятии три года. Так мы пытаемся закрепить специалистов и снизить текучку. В результате, например, наш Департамент Главного технолога имеет штат стажеров из семи человек.
Что же касается станочников, то у нас на предприятии есть учебный класс, где проводится обучение и переподготовка рабочих по наиболее востребованным специальностям. После завершения программы обучения проходит аттестация с последующим присвоением рабочего разряда. Желающие получить дефицитные в наши дни профессии токарей, фрезеровщиков, шлифовщиков, сверловщиков во время обучения получают стипендию в размере десяти тысяч рублей в месяц. Кроме того, рабочие в первые месяцы получают доплату. Понятно, что новичку сразу же за опытным профессионалом не угнаться, вот поэтому и доплата, чтобы из-за невысокой на первых порах зарплаты не наступило разочарование.
Теперь о возрасте работающих на предприятии, в том числе и в технологической службе. Не могу не отметить негативные последствия 1990-х, ставших трудными не только для нашего завода, но и для всей российской промышленности. Это привело к оттоку кадров из производственной сферы. Мы ощущаем это до сих пор – на производстве много молодых работников, к сожалению, не обладающих пока достаточным опытом, много специалистов предпенсионного и пенсионного возраста, а вот так называемый «средний возраст» почти отсутствует. Хочется надеяться, что лет через пять-семь ситуация улучшится: молодежь накопит достаточно знаний и опыта и, кроме того, появится преемственность на заводе, как в «старые добрые времена».
– Какой инструмент и каких брендов вы используете?
– На оборудовании российского производства у нас применяется ГОСТовский инструмент – быстрорез, твердые сплавы отечественного производства. Новое оборудование мы оснащаем импортными инструментами. Это известные бренды: Seco, Sandvick, Walter, Iscar, Mitsubishi, Ghuring, Botek.
Сегодня основная проблема для нас заключается не в дефиците инструмента и его поставщиков, а в обилии предлагаемой номенклатуры. В советское время для унификации инструмента использовались ограничители, которые позволяли снизить его номенклатуру, и, тем самым, повысить управляемость инструментообеспечением. В наши дни сложилась такая ситуация, что предприятию предлагают использовать огромную номенклатуру, при этом взаимозаменяемость режущего и вспомогательного инструмента разных производителей часто полностью отсутствует. Для повышения управляемости технологией (в части использования инструмента) мы создали «внутренний ограничитель», который «сужает» номенклатуру. Так мы увеличиваем нагрузку на каждый вид инструмента, улучшаем логистику, делаем более удобной как свою работу, так и поставщиков инструмента.
Если ещё недавно количество применяемого инструмента составляло у нас 1800 позиций, то с введением ограничителя оно сократилось до 1100 позиций режущего и вспомогательного инструмента. К слову, работы по снижению номенклатуры продолжаются.
– Как вы внедряете новый инструмент?
– Процедура стандартна. Мы организуем встречи с поставщиками и производителями, объясняем им нашу потребность в более эффективном инструменте. Они предлагают нам инструмент на бесплатную апробацию. Мы проводим испытание, в котором участвуют как инженерно-технические работники инструментального отдела и лаборатории резания, так и рабочие. По результатам работы оформляем акт, в котором указываем условия резания, режимы, на которых проводилось испытание инструмента. Затем проводим сравнительный анализ с ранее применяемым инструментом, рассчитываем экономический эффект.
Основной показатель для нас – это стоимость инструмента в пересчете на одну деталь. Если инструмент показывает себя с лучшей стороны, то после коррекции технологической документации используем его в дальнейшей работе.
– Какой инструмент вам больше всего нравится?
– Не хочу, чтобы мои слова прозвучали как реклама. Но скажу, что все производители инструмента имеют примерно одинаковый уровень. Одни показывают себя лучше в сверлении, другие – в расточке, третьи – во фрезеровании.
Открытием 2013 года для нас стал инструмент японской фирмы Tungaloy. Этот инструмент очень хорошо зарекомендовал себя на высокоскоростных фрезерных операциях, где требуется большой съём стружки на высоких режимах работы. Мы сейчас активно испытываем его и внедряем в технологиях. На отдельных переходах добились повышения производительности в 50 раз! Мы даже не предполагали, что можно достичь столь высокого повышения производительности труда. Повторюсь, что это не на всех операциях, но на отдельных переходах зафиксирован такой результат.
Как я уже говорил, новое оборудование мы в основном оснащаем импортным инструментом. Одна из причин заключается в том, что у их производителей определённым образом выстроена маркетинговая политика. Они первыми появляются у нас на предприятии, предлагают свою продукцию, которая себя уже неплохо зарекомендовала. Но, тем не менее, мы хотели бы в перспективе использовать наш отечественный инструмент.
Одна из моих настольных книг – это «Кировоградские твердые сплавы». Продукцию этого предприятия, расположенного в Свердловской области, хвалят даже его конкуренты. Год от года качество их инструмента растет, а мы начинаем все чаще и чаще использовать его.
Как человек, отвечающий на предприятии за технологию, я настроен на работу с этим производителем, потому что он наш, и это позволяет избежать определенных рисков, особенно если учесть сложившуюся политическую ситуацию. Есть большие опасения, что мы, как и другие предприятия России, можем оказаться на этой «игле», когда подавляющее большинство инструмента окажется импортного производства, а потом вдруг его поставки прекратятся в одночасье. Поэтому готовы работать с отечественными производителями инструмента. Надеемся, что качество их инструмента будет расти с каждым годом.
– Посещаете ли вы выставки, есть ли у вас какие-то предпочтения?
– Конечно, мы ежегодно посещаем московскую выставку «Металлообработка», а также подобные выставки, проходящие в Перми, на «Пермской ярмарке». В них участвуют и предлагают свою продукцию производители и поставщики металлообрабатывающего оборудования и инструмента, программного обеспечения. Роль подобных мероприятий трудно переоценить.
– Какую проблему вы хотели бы поднять в журнале «Твердый сплав»?
– Сегодня в сфере инструмента предлагают огромную массу технических решений. Часто они дублируются в разных производственных компаниях. Во всём этом многообразии довольно трудно найти оптимальный вариант, особенно если финансовые средства ограничены. В советское время над созданием директивной технологии производства изделия или группы изделий, унификацией и стандартизацией инструмента работали целые институты. Причем эти НИИ трудились не на один какой-то завод, а на целую группу предприятий.
Сегодня же каждый действует так, как пожелает, что не очень хорошо для стратегических отраслей. Хотелось бы, чтобы на уровне правительства были созданы технологически или предметно ориентированные центры, которые занималась бы этими вопросами, аккумулировали и распространяли в отрасли опыт применения современных методов обработки металла. Этот принцип может оказаться значимым для экономики России.
Беседовал Виктор Кручинин. Фото Алексея Горева, а также из проекта «Путь.рф»
Подготовка материала: корреспондент журнала «Твердый Cплав» Фирюза Янчилина
20 августа 2014 г., 11.20
Оригинал материала: http://tverdysplav.ru/motovilihinskie-zavody-zadanie-slezt-s-importnoj-igly/